Жидкий силикон для заливки форм применяют при изготовлении эластичной оснастки, которая точно повторяет поверхность мастер-модели. После смешивания компонентов состав остается текучим определенное время, заполняет углубления и мелкие элементы, а затем полимеризуется. В результате получается форма, пригодная для последующих отливок.
Материал востребован в производстве декора, сувениров, архитектурных деталей, прототипов и технических изделий. Силиконовые формы используют как в мастерских, так и на небольших производственных участках, где требуется выпуск нескольких десятков или сотен одинаковых деталей.
Для каких задач подходит формовочный силикон
Основная функция материала — копирование исходного объекта с сохранением его геометрии и фактуры. Эластичность готовой формы позволяет извлекать изделия со сложным рельефом, поднутрениями и выступающими участками.
С помощью форм из силикона можно работать с разными заливочными материалами:
- гипсом;
- эпоксидной смолой;
- полиуретановыми составами;
- воском;
- декоративным бетоном;
- некоторыми пластиками и компаундами.
Перед работой необходимо проверить совместимость конкретной марки силикона с материалом будущей отливки. Это особенно важно при использовании химически активных смол или при повышенной температуре заливки.
Интернет-магазин Scalo — жидкий силикон для форм оптом. Все подробности на https://scalo.ru/.
На какие параметры смотреть перед покупкой
Формовочные силиконы отличаются не только ценой и объемом упаковки. На результат влияют несколько технических характеристик.
Обычно учитывают:
- вязкость жидкой смеси;
- твердость после полимеризации;
- время жизни после смешивания;
- продолжительность полного отверждения;
- прочность на разрыв;
- относительное удлинение;
- величину усадки;
- рекомендуемый диапазон температур.
Для моделей с большим количеством мелких элементов удобнее состав с относительно низкой вязкостью. Он легче растекается по поверхности и заполняет узкие участки. Если будущая форма должна сохранять размеры под нагрузкой, больше внимания уделяют ее твердости и механической прочности.
Как проходит заливка формы
Перед началом работы мастер-модель фиксируют на основании и устанавливают вокруг нее герметичную опалубку. Между объектом и стенками оставляют расстояние, достаточное для формирования прочного слоя силикона.
Далее компоненты отмеряют в пропорции, указанной производителем. Использовать соотношение «на глаз» не стоит: избыток или недостаток отвердителя способен изменить срок полимеризации и свойства готовой формы.
После смешивания состав медленно заливают в одну точку. Поток постепенно растекается вокруг модели и вытесняет воздух. Если технология предусматривает вакуумирование, смесь предварительно дегазируют, чтобы снизить количество пузырьков внутри материала.
Что влияет на срок службы формы
Количество рабочих циклов зависит от состава силикона, конфигурации изделия и материала отливки. На износ также влияет способ извлечения готовой детали.
Чтобы форма дольше сохраняла геометрию, рекомендуется:
- не превышать допустимую температуру заливки;
- избегать резких рывков при распалубке;
- очищать поверхность после каждого рабочего цикла;
- применять разделительные составы, когда они предусмотрены технологией;
- хранить форму без перегибов и постоянной нагрузки.
Если изделие имеет глубокие поднутрения, при проектировании оснастки иногда предусматривают разрезы или делают форму из нескольких частей.
Как определить необходимый объем силикона
Расход зависит от размеров модели и опалубки. Сначала рассчитывают внутренний объем будущего блока, затем вычитают приблизительный объем мастер-модели. К полученному значению добавляют небольшой технологический запас на остатки смеси в емкости и на инструменте.
Жидкий силикон для заливки форм стоит подбирать под конкретное изделие, а не только по универсальному обозначению материала. Вязкость определяет удобство заполнения рельефа, твердость влияет на гибкость оснастки, а время жизни смеси задает темп работы. Сопоставление этих характеристик до покупки помогает сократить расход материала и получить форму с заданными параметрами.
